洗煤厂粗煤泥系统典型工艺流程

选煤厂生产中，主选设备的分选精度，一般随入选产品粒级减小而降低，从而导致一部分小粒级产品不能满足产品要求。该部分粒级没有确定范围，随煤质、分选工艺、产品要求而变化，一般范围在0.25-1.0mm之间，也就是选煤厂常说的粗煤泥。

粗煤泥分选的主流设备有煤泥重介旋流器、干扰床分选机（TBS）、螺旋分选机等，各种设备各有优缺点，本文暂不做详细分析，后续在设备板块详细对比阐述。本文主要介绍不同粗煤泥分选流程的差异，并做简单对比，并阐述一些人观点，仅供读者参考。

1.粗煤泥分选典型工艺流程

（1）煤泥重介旋流器分选工艺

利用煤泥重介旋流器分选粗煤泥，一般其上游的主选设备为重介质旋流器，该情况下，煤泥重介的入料为精煤合介的部分分流，煤泥重介的溢流和底流可分别进入精煤和中煤磁选机入料，从入料到分选后的产品，不需增加过多投资或设备，其合适分选粒度范围0.25-1.5mm。

其优势是分选精度高（可能偏差Ep值0.08-0.12），可有效分选难选粗煤泥，主洗系统为重介质旋流器分选时，契合度高；劣势是分选后产品指标不好化验（含有介质粉且一般与磁选机其它入料混合），实时调整性差。

工艺流程详见下图。

（2）干扰床分选工艺

利用干扰床分选粗煤泥，其上游的主选设备为跳汰机或重介质旋流器均可，甚至没有没有进行分选过的粗煤泥也可以（原煤脱泥筛下粗煤泥），因其最合适分选粒度范围0.25-1.0mm，所以一般干扰床的入料煤泥水先通过分级旋流器排除部分干扰的细粒级。

其优势是工艺适应性强，不需要考虑上游工艺，产品指标便于检测；劣势是分选精度一般（可能偏差Ep值0.11-0.14），适用于中等可选粗煤泥，对入料煤泥的粒度和密度分布要求较高，需要经验丰富的操作人员以确保分选效果的稳定性（如调控上升水流速度、床层高度等）。

工艺流程详见下图。

（3）螺旋分选机分选工艺

利用螺旋分选机分选粗煤泥，其上游的主选设备为跳汰机或重介质旋流器均可，甚至没有没有进行分选过的粗煤泥也可以（原煤脱泥筛下粗煤泥），其合适分选粒度范围0.1-1.5mm，其分选粒度范围较宽。

其优势是工艺适应性强，不需要考虑上游工艺，产品指标便于检测；劣势是分选精度差（不完善度I值0.2-0.25），适用于易选粗煤泥，浓度、粒度、密度和流量等均影响分选效果，稳定性差。

工艺流程详见下图。

2.粗煤泥分选工艺流程优化

（1）入料优化

粗煤泥分选入料的优化大体可分为两个方面：一个方面是优化入料下限，既通过分级效率高的叠层筛或电磁筛减少高灰细泥的进入分选系统或通过小直径分级旋流器减少底流高灰细泥的夹带；另一个方面是优化入料的稳定性，既干扰床的稳压箱或煤泥重介的溢流箱或入料智能系统等。

（2）产品优化

粗煤泥分选产品的优化大体可分为两个方面：一个方面是出三个产品，既三产品干扰床或三产品煤泥重介旋流器，选出一部分中间产物，中间产物单独处理或向某种产物中调节掺配；另一个方面是选后产品分级，既通过分级的叠层筛或电磁筛减少高灰细泥，得到合格产品。

3.粗煤泥分选工艺流程个人思考

（1）关键的分级

目前选煤厂的主流设计，对于粗煤泥分选设计时，其入料下限的控制比较注重，如入料前通过分级旋流器或分级筛减少高灰细粒级入料，降低细粒级对分选效果的影响。

个人认为还应该考虑分选的入料上限，目前无论是重介还是跳汰，随着设备和分选条件的优化，其分选下限逐渐降低。无论是从经济角度还是分选精度的角度，都应该将已经分选合格的粗煤泥分级后单独回收，减少重复分选。对于脱泥后的原生粗煤泥，也可考虑分级，分级后的粗煤泥大颗粒掺入主选系统（分级粒度界限比主选的分选下限略高），分级后粗煤泥小颗粒通过粗煤泥分选或直接进行浮选。

（2）与主选工艺适配

目前选煤厂的主流设计，仍有很多的主选为重介选煤厂配套的粗煤泥分选为干扰床或螺旋分选机，其分选精度均低于煤泥重介旋流器，甚至低于主选的三产品重介旋流器（Ep值：煤泥重介0.08-0.12、三产品重介旋流器0.03-007、干扰床0.11-0.14）。

个人认为主选为重介分选时，无论是原煤脱泥的粗煤泥还是分选后的精煤粗煤泥，其粗煤泥分选优先选用煤泥重介旋流器较为合理；主选为跳汰分选时，粗煤泥分选优先选用干扰床分选机较为合理；对于易选煤、中煤粗煤泥、粉矸石甚至是煤泥，可以考虑螺旋分选机简单处理。

4.总结

随着技术的进步，粗煤泥分选设备的分选精度都在提高，合理的适配性、经济性至关重要。粗煤泥分选工艺流程是否合理或匹配，是可以通过粗煤泥分选入料和产品的化验确定，建议及时采样化验，提高企业经济效益